TOX® PRESSOTECHNIK unterstützt Studierende der Hochschule Esslingen beim Bau eines Allradfahrzeugs. Damit wird das Team am Konstruktionswettbewerb Formula Student Electric teilnehmen. Um die zwölf einzelnen Zellen der Fahrzeugbatterie zu verbinden, stellte der Spezialist für Blechverbindungsverfahren kostenlos die eClinch-Technologie zur Verfügung.
Beim Wettbewerb Formula Student entwickeln, konstruieren und fertigen Studierende in Eigenregie einen Rennwagen und treten damit bei internationalen Wettbewerben gegeneinander an. Das Formula Student Electric-Team der Hochschule Esslingen wurde 2011 unter dem Namen E.Stall gegründet. Aktuell fertigt das rund 30-köpfige Team sein drittes Allradfahrzeug. Eine für das erfolgreiche Abschneiden entscheidende Komponente ist die Antriebsbatterie. Von ihr hängt ab, ob der Fahrer genügend Leistung zur Verfügung hat, um sich gegen die Konkurrenz durchzusetzen. Die im Auto eingebaute Hochvoltbatterie hat eine maximale Spannung von 600 Volt und eine Kapazität von 7,6 Kilowattstunden. Für eine gute und sichere Handhabbarkeit ist sie in zwölf Module unterteilt. Die einzelnen Zellen sind mit sogenannten Busbars, durch die Ströme von mehr als 150 Ampere fließen, in Reihe verbunden.
Um die Zellen mittels Clinch-Punkten zu verbinden, verwendeten die Studierenden ein von TOX® PRESSOTECHNIK zur Verfügung gestelltes Clinch-Werkzeug. Clinchen ist eine einfach zu realisierende Verbindungstechnik ohne zusätzliche Elemente oder Hilfsteile: In einem Kaltumformprozess entsteht aus mehreren Blechlagen – in dem Fall mussten vier Lagen miteinander verbunden werden – eine druckknopfartige Verbindung. Mithilfe dieser Technologie konnte das E.Stall-Team die Bauzeit massiv verkürzen und die Prozesssicherheit steigern. Die Spezialisten von TOX® PRESSOTECHNIK unterstützten die Studierenden mit ihrem Know-how und legten die elektrische eClinch-Verbindung optimal aus.
Raphael Raff vom E.Stall ist begeistert vom Ergebnis: „Wir haben 300 Zellen innerhalb von zwei Tagen verbunden. Durch einen Stempel mit geringem Durchmesser konnten wir den Akku einen Zentimeter kleiner gestalten.“
